物料管理需要升級的7個標志
電子工廠的核心在于它的機器。然而，即使是擁有最智能和最多功能的機器的生產線和工廠也依賴于中央流程獲得的智能和一致的支持，以達到其最大能力。
材料管理是電子工廠成功的最關鍵過程之一。在第四次工業(yè)革命時代，必須采購，儲存然后在工廠車間將需要的數量越來越少的許多不同組件運送到任何需要的地方。對于普通電子產品，銷售商品(MCOG)的材料成本在75%到85%之間。毫無疑問，采購中的最佳實踐和嚴格的庫存周轉有助于電子硬件公司在市場中競爭，特別是推出價格和特性/功能推動購買決策而不是品牌知名度的非獨特設備。
在電子工廠的環(huán)境中，零件的可用性或缺乏直接影響可以運行的工作。此外，生產率和零件的相關消耗直接影響生產計劃，并有助于決定加班或休假等管理政策。如果材料供應平穩(wěn)且不存在材料中斷，則可以提高制造生產率。
這不是一件容易的事。安全庫存，擴展搜索，材料移動和材料相關的線路停止是SMT特定材料管理中的弱點和缺失工具的癥狀。解決方案在于集成的物料流解決方案，不僅可以管理庫存，還可以積極支持工廠車間的所有材料相關流程。這些智能工具可提供從輸入材料到放置信息的完全透明度，讓您隨時查看材料的位置。這種透明度的提高減少了操作員的行程和材料行程，因為可以提前在需要的地方提供組件。訂單順序的任何變化都會實時傳達給生產線本身，智能貨架，倉儲等。這些信息可以使MES系統(tǒng)成為可能。及時“訂購”補貨材料。結果是工廠車間的無縫物料流動。智能和集成的物料管理系統(tǒng)通過使生產變得靈活并降低運營復雜性來產生切實的結果。
如果您在工廠車間發(fā)現(xiàn)以下現(xiàn)象之一，這意味著您的物料管理迫切需要升級到工業(yè)4.0標準。
1.缺乏對存儲和工廠車間材料的可見性
如果工廠中材料卷的數量和位置沒有足夠的透明度，這可能導致材料的過量緩沖。
2.材料發(fā)放/配置期間的錯誤
選擇錯誤的零件編號并沒有什么比這更糟的了。這可能會破壞整個生產批次，并導致與產品廢料相關的顯著成本，以及作為最佳方案的返工成本。
3.無法在設置準備區(qū)域，轉換臺，線路等中找到材料/部分數量。
如果沒有正確記錄和跟蹤材料移動，這可能導致定位所需材料所花費的時間大幅增加，或者更顯著地導致錯過的客戶交付。
4.與材料相關的生產線停止
向生產線輸送材料太慢且效率低，生產線必須停止，以便在倉庫中找到某個卷軸。
5.手動處理打印的訂單清單/物料清單
缺少標準化的材料標簽導致參數的手動輸入，這又增加了進入的材料處理時間并降低了效率。
6.未整合的放置機器，導致理論庫存和實際庫存之間存在重大差異
如果生產線未與物料管理系統(tǒng)正確集成，則實際消耗率不會反饋到系統(tǒng)中，因此從未知道某個部件號的實際庫存水平。
7.生產線員工必須手動申請新的供應品
在沒有自動化系統(tǒng)的情況下，生產線操作員不斷觀察物料等級，找到合適的庫存位置并檢索或請求物料。一個監(jiān)控這些級別并以編程方式“命令”它們的自動化系統(tǒng)還可以消除部件在被注意(停止生產)之前耗盡的可能性，并且還可以消除與這些手動任務相關的時間 - 還可以讓操作員專注于改進機器性能和相關流程變更，最終將改善您的生產。
解決方案
通過使用MES，您的工廠車間物料流變得完全可追溯，透明并與您的生產線集成。使用此解決方案的好處是：
a.實時材料管理分析。在SMT機器上需要什么材料，某些材料的實際消耗率是多少，是否有足夠的庫存用于下一個工作?這些問題不會再困擾你了。
b.工廠車間材料的完全可追溯性。將材料從倉庫無縫轉移到貨架，最后轉移到裝配線，不會丟失任何移動軌跡。
c.防止錯誤并提高效率。您的員工永遠不會再次拿起錯誤的材料卷軸。更重要的是，通過掃描某個BoM或工作單，他們將能夠獲取所需的確切材料，而不必浪費時間在大海撈針中尋找針。
MES系統(tǒng)是最新的工業(yè)4.0解決方案，結合了最新傳感器技術，為智能電子工廠提供無縫的物料管理解決方案。
詳細請咨詢客服。